1. Производство и офис в Москве. За МКАД ехать не нужно. За металлом не обязательно. 2. Индивидуальная помощь с чертежами и файлами. 3. Без лишний затрат — только резка: 1. Отправить техзадание на EMAIL
2. Оплатите металл и резку.
3. Ваш грузовой транспорт приезжает ОДИН раз
за готовым заказом.
Наше качество сэкономит Вам нервы, время и деньги. Звоните и приезжайте!Схема проезда
Плазмообразующие газы бывают одноатомные (аргон) и двухатомные (азот и др.) Азота в воздухе =79 %.
От применяемого плазмообразующего газа зависит количество тепла на аноде (изделии). Количество тепла на аноде больше, когда применяется двухатомный газ.
Двухатомные газы передают изделию больше теплоты из столба дуги в результате образования молекул газа с выделением дополнительной теплоты.
Плазменно-дуговая резка применяется для резки углеродистых и легированных сталей и незаменима при резке металлов, не поддающихся кислородной резке: хромоникелевые стали, алюминий, медь, титан.
Современные установки плазменной резки позволяют резать углеродистые стали толщиной до 100 мм.
При резке толщин до 60 мм плазменная резка экономичнее кислородной, при этом скорость резки в десятки раз выше.
Если кислородная резка - это химический процесс сгорания металла в струе чистого кислорода, который невозможно ускорить и невозможно выполнять быстрее 1 м в минуту, то плазменная резка - это физический процесс расплавления (проплавления) металла на узком участке по линии реза с удалением металла струей плазмы и газа, образующихся в дуге.
В плазмотронах в основном используют вихревую подачу плазмообразующего газа, которая обеспечивает перемешивание газа в столбе дуги и равномерность газовой оболочки вокруг столба. При вихревой подаче на конце электрода имеются сменные медные электродные вставки различной конструкции с гафниевым или циркониевым электродом диаметром 2 мм, длиной 4+6 мм, впрессованным в электродную вставку. Полость в электродной вставке предназначена для улучшения водяного принудительного охлаждения (с циркуляцией воды).
Для осевой подачи плазмообразующего газа применяется вольфрамовый стержень диаметром 2-6 мм и длиной 100-150 мм с заостренным концом под угол 20-30°, но для резки этот вариант применяется редко, только на малых режимах резки и при работе на инертных газах. Если для резки используется окислительный газ (воздух), то электрод в зоне катода необходимо защищать неактивным газом - аргоном.
Гафний и цирконий при высоких температурах образуют оксидно-нитридную электропроводную пленку при использовании воздуха как плазмообразующего газа.
Она устойчива в окислительной среде (воздуха) и может продолжительное время в ней работать, уменьшая этим интенсивность износа катодной вставки. Износ вставки зависит и от рабочего тока на дуге: чем больше ток, тем быстрее износ.
Машинные плазмотроны с гафниевой или циркониевой вставкой при нормальном водяном охлаждении допускают рабочий ток до 600 А, при этом катодная вставка выдерживает 150-180 включений или 5+6 ч работы. Чаще применяются рабочие режимы тока дуги 200+350 А. Например, сталь толщиной 20 мм режут при рабочем токе дуги 230-240 А.
На теплоэлектрические показатели плазменной дуги сильно влияет конструкция сопла, точнее диаметр, форма отверстия и длина отверстия для плазменной дуги.
Чем меньше диаметр отверстия и больше его длина, тем больше концентрация энергии дуги, выше напряжение и больше скорость потока плазмы, тем выше режущая способность дуги. Но соотношение диаметра отверстия и его длины имеет технические ограничения, связанные с расходом газа и рабочим током дуги.
Если отверстие сопла будет слишком малым и длинным, то может образоваться так называемая двойная дуга, когда рабочий ток, перейдя на очень близко расположенную стенку сопла, начнет образовывать еще одну дугу между наружной поверхностью сопла и изделия. Это быстро приводит к выходу из строя плазмотрона.
Обычно диаметр отверстия сопла равен 1,0-1,2 мм при диаметре электродной вставки 2 мм, длина отверстия в пределах 2-4 мм.
Алюминий и нержавеющая сталь не поддаются обычной кислородной резке, поэтому плазменная резка таких металлов является незаменимой.
На точность механизированной кислородной и плазменно-дуговой резки имеется ГОСТ 14792-80, в котором предусмотрены классы: точности, неперпендикулярности кромки в зоне реза, шероховатости, зоны термического влияния. Указанные классы устанавливают определенные требования к качеству вырезаемых деталей в зависимости от толщины листовой углеродистой стали в пределах от 5 до 100 мм. Этим же ГОСТом установлен порядок условного обозначения в чертежах вида резки и классов качества. Плазмообразующий газ выбирается в зависимости от состава разрезаемого металла. Углеродистые стали режут с использованием воздуха, подаваемого в плазмотроны под давлением 3+6 кг/см2, нержавеющие стали, медь и ее сплавы - азота, а алюминий и алюминиевые сплавы - с использованием аргона.
При использовании плазменно-дуговой резки в потоке воздуха пли азота нужно помнить одну особенность этого процесса - насыщение кромок реза азотом с образованием твердых игольчатых кристаллов - нитридов глубиной 0,5+1 мм. Кромки с насыщением азота не должны допускаться под сварку ответственных конструкций, например, стыков труб нефте- и газопроводов и подобных поднадзорных ответственных объектов, без предварительного механического снятия слоя азотирования.
Более чем 10 летний опыт использования плазменной резки металлов показал хорошую обрабатываемость деталей из всех видов сталей за исключением инструментальных (40Х и аналогов). Для таких марок, если предполагается их дальнейшая мехобработка, необходимо обеспечить термоотпуск.
Профессиональные услуги плазменной резки
Европейский стандарт качества резки металла и сервиса:
1. Точные сроки - надежность поставок.
2. Бесплатная доставка до Вашего производства.
3. Низкие цены при 1-м заказе и спецусловия для серий.
